Cuando la potencia eólica mundial se acerca a los 1.000 GW en todo el mundo y con una tasa de crecimiento prevista de un 3% anual, nos encontramos ante el siguiente dilema: ¿Si el mercado crece de forma continua, como es posible que todos los fabricantes pierdan dinero que solo para los tres primeros estaría en el entorno de los 4.000 millones de € en el 2021, en el entorno del 10% de su facturación?
Tampoco sabemos si son todos, lo que pasa en China se queda en China, pero al menos ocurre con todas las marcas occidentales, no llamemos fabricantes porque parte de sus componentes también se fabrican en ese país asiático. En paralelo, planteo una segunda pregunta: ¿Cómo se pude salir de esta situación? Aquí el análisis es más complicado y solo me atreveré a esbozar algunas líneas en un segundo artículo.
Pues bien, el escenario de pérdidas, que dicho y hasta donde sabemos no afecta a todas las tecnologías renovables, (una vez más no sabemos lo que pasa en China con la fotovoltaica, por ejemplo) deriva de varios factores, unos intrínsecos al sector y otros externos al mismo. Los primeros los podemos agrupar en los que derivan de la demanda de aerogeneradores, que en el pasado se basó en un sistema de tarifas reguladas conocidas ex ante (las llamadas feed-in) y eso permitía que los fabricantes determinaran el precio de sus máquinas en función de las perspectivas de ingresos del productor.
En esa época, cómoda para los fabricantes, se decía que era más barato comprar una máquina en España y llevarla a Alemania que comprarla directamente en este país por la diferente remuneración. Dudo que alguna vez se aplicara, pero el modelo era creíble. El único inconveniente es que en este escenario, los pedidos unitarios solían ser de pocos MWs por lo que había que acumular varios para tener una importante cartera de encargos.
La llegada de las subastas complicó la estrategia comercial, y no tanto porque ofertaran precios bajos para competir principalmente con la fotovoltaica, que también, sino porque los fabricantes veían una oportunidad de tener pedidos importantes a largo plazo si se vinculaban a promotores ganadores, por lo que se ofertaba a precios bajos, de nefastas consecuencias para su cuenta de resultados.
La diversificación de productos y el coste de las materias primas
Otro elemento intrínseco al sector ha sido la diversidad de tamaños, sobre todo en diámetro, pero también en potencia nominal, en una huida hacia delante para diferenciarse de competidores en productos que podrían considerarse “quasi commodities”, todas se parecen una vez certificadas, tanto desde el punto de vista del diseño como del cumplimiento de los códigos, y reducir el coste unitario en €/MW.
Todo ello supone un sobrecoste en la cadena de producción y compromete los repuestos futuros, punto que se aborda en otro artículo. Aquí los fabricantes chinos son diferentes, sobre todo los que tienen presencia en Europa, de momento testimonial, pues se concentran en pocas plataformas para optimizar costes.
El último de los factores que explica la situación actual, y aunque no es uniforme a todos los fabricantes, está ligado a la falta de adecuación de la cadena de suministro y los sobrecostes que supone. En el pasado, muchas plantas de fabricación de componentes se ejecutaron para facilitar la obtención de autorizaciones, sin que en muchos casos su ubicación fuera la idónea para atender al mercado futuro y ni mucho menos, al tamaño creciente de las máquinas.
Las implicaciones políticas y en muchos casos económicas, algunas fábricas se realizaron con apoyo público y compromiso de mantenimiento del empleo a medio plazo, dificultan la optimización de la cadena de producción. Un aviso para los futuros concursos de acceso.
Por el lado de los factores externos, el principal es el incremento de los costes de los materiales sobre todo cobre y acero y de los fletes para el transporte de componentes y productos terminados. Por lo que se refiere al cobre varía en función del tipo de máquinas, pero su porcentaje en el coste puede estar en el entorno del 2%-3% y de acuerdo con el informe del Banco Mundial sobre materias primas su coste se ha incrementado un 50% desde el 2020 hasta alcanzar los 10.300 €/tm en el año 2022.
Un menor porcentaje de subida ha tenido el acero, en el entorno del 30% para llegar a los 1.400 €/tm en el 2022 pero con un peso muy elevado en el caso de torres de este material para alcanzar un 10% del coste de la máquina. En muchos casos, el problema es que no se han podido trasladar contractualmente estos incrementos de costes a los clientes.
Adicionalmente y entre los factores externos esta la ya mencionada competencia en las subastas con otras tecnologías, fundamentalmente fotovoltaica, que obligaba a situarse en precios similares cuando son multi-tecnología, pero también y por razones de imagen institucional y política en el caso de mono-tecnología: vale apoyar a tecnologías renovables, pero primemos las más baratas.
Y para colmo de males, se observa una cierta contracción del mercado tal y como se observa en el gráfico siguiente para Europa, con una caída del 36% de los pedidos sobre el año 2021 por las mismas fechas con una importante concentración en los países escandinavos:
Por el contrario, la demanda de equipos parar fabricar módulos fotovoltaicos en Europa se ha incrementado en un 62% en el segundo semestre de este año frente al año 2021, según la asociación alemana VDMA, para poder competir con los fabricantes chinos y atender a la demanda europea con un crecimiento del 47% frente al mismo periodo del año pasado.
En cualquier caso, el crecimiento de potencia instalada en nuestro país solo en el año 2022 ha sido de 1.200 MW lo que supone una importante carga de trabajo tanto para las empresas socias de AEMER como los expositores en la nueva edición de EXPOFIMER 2023 que organizaremos de nuevo en Zaragoza, entre el 8 y el 9 de marzo del próximo año.
Se proponen en este nuevo artículo algunas líneas futuras para la mejora económica del necesario sector de fabricación de aerogeneradores.
Las propuestas institucionales
Como ya se ha comentado en el artículo anterior, la situación es complicada y las salidas no son sencillas. Siemens Gamesa Energías Renvobles (SGER) en una reciente publicación titulada “Why we need the European wind industry and how to safegurad it”, cuyas propuestas han sido refrendadas después por WINDEUROPE, ponía el acento en la importancia de la industria eólica europea, pionera desde la aplicación del PURPA en los USA a primeros de los 80, y clave para garantizar la independencia energética europea, fuertemente comprometida por las limitaciones del gas ruso y el riesgo de importaciones de equipos asiáticos.
En este documento se analiza la situación del sector derivada de la relativa volatilidad del mercado que, por ejemplo, ha extendido los plazos para la obtención de los permisos y evidencia el caso de Alemania, con la caída continuada del mercado desde el año 2017, lo que ha supuesto entre otras cosas, la pérdida de 37.000 empleos en los últimos años, sin de momento, además, pedidos para aerogeneradores marinos. No estamos ni mucho menos en esa situación, pero es un aviso a tener en cuenta para un crecimiento sólido y sostenido, y tener en cuenta las reacciones sociales (que no solo afectan a la eólica).
(El documento de SGER propone a las administraciones cinco diferentes líneas de actuación, en cierta medida complementarias:
- Acelerar el procedimiento administrativo, sobre todo en lo relativo a la tramitación ambiental (esta propuesta ha sido tenida en cuenta en el Reglamento UE aprobado en diciembre 2022) y previsiones de subastas a cinco años,
- Desarrollar programas para estabilizar los precios de las materias primas a lo largo de toda la cadena de suministro, extendiendo la indexación por IPC del precio a los resultados de las subastas, fundamentalmente de los parques marinos, e introducción en las adjudicaciones de criterios cualitativos (economía circular, integración y mejora de la operación eléctrica, comunidades locales, creación de empleo e impulso a soluciones hibridas o power to gas) sin incluir apoyos adicionales,
- Establecer unas reglas de juego claras en los mercados que eviten o disminuyan la competencia con productos chinos, no solo para componentes concretos sino para toda la cadena de suministro (la perdida de la industria solar europea se pone como ejemplo a evitar)
- Y por último, un uso eficiente de los fondos Next Generation y el Programa RePower (toda terminología muy energética), para reforzar la infraestructura (tanto eléctrica como puertos), mejorar los equipos a través de la innovación y e impulso a la formación selectiva)
Las propuestas de SGER son comunes a otros sectores industriales (compensar la inflación o estabilizar los precios de las materias primas) pero otros específicos al sector, sobre todo: facilitar la tramitación (tomado en cuenta en el nuevo Reglamento UE aprobado el 12 de diciembre), fijar unos objetivos claros, utilizar los fondos comunitarios para el impulso de la innovación y evitar la competencia asimétrica con los productos chinos. De forma similar a otros sectores industriales (y dramático en el caso de la fotovoltaica), gran parte de la competencia ha sido propiciada por licencias y acuerdos con las propias empresas europeas.
Pero pueden no ser suficientes: los fabricantes deben reinventarse
En cualquier caso, las medidas propuestas podrían ser insuficientes porque sobre todo dependen de terceros con una elevada componente institucional y por lo tanto, sometidas a una cierta volatilidad política. En este sentido el sector necesitaría en cierta medida “reinventarse” para depender en gran medida de sí mismo.
En cualquier caso, el concepto tecnológico de los aerogeneradores futuros sigue marcado por las líneas prioritarias tradicionales: aumento de la producción para un mismo recurso y reducción del coste de generación (LCOE) , aunque siempre que sea posible, sin incremento del CAPEX. Por ejemplo, mientras el rotor sigue incrementando su tamaño y no se comercializan aerogeneradores de menos de 115 m de diámetro para el incremento de producción, la potencia aumenta ligeramente en tierra para ubicarse en los 5-6 MW (con la consiguiente reducción del precio por MW), pero se observa la estabilización de la altura de la torre, dado que no se produce un incremento notable de la producción y se evita la sobreinversión de añadir tramos y complica, además, el mantenimiento.
Adicionalmente hay otros factores que también tienen influyen en el precio final de las máquinas y complican el escenario futuro como son: la integración en la red y la participación en los servicios de balance de la operación del sistema, la logística de los cada vez mayores rotores y también, las adaptaciones para facilitar la respuesta en la integración social, sin perder de vista que en muchos países de los nuevos emplazamientos tienen menos viento que los del arranque de la eólica hace más de 20 años, lo que finalmente afecta al LCOE, determinante para las subastas de precios.
Por lo que respecta a la marina, todavía un 5% total del mercado, sus perspectivas futuras pasan también por un mayor encarecimiento a corto plazo con aerogeneradores por encima de los 200 m de rotor o 10 MW de potencia, y soluciones flotantes relativamente alejadas de la costa.
Dado que el concepto del producto se mantiene invariable, es necesario reducir los costes para cambiar la situación actual y las empresas se han orientado a la reducción de los trabajadores a la desinversión en algunas fábricas de componentes, que de esta forma pasarían a ser suministradores externos. Hay que tener en cuenta que la integración vertical del sector es muy variable, frente a ENERCON que exceptuando los rodamientos lo fabrica todo, hasta GE que hasta que compró LM, gran parte de sus suministros eran exteriores.
Esta externalización puede no ser una mala idea pues conviene recordar que la industria eólica se desarrolló inicialmente como una industria de ensamblaje de equipos fabricados por terceros en los que el integrador (OEM en la terminología inglesa: Original Equiment Manufacturer) realizaba la ingeniería (a veces desarrollada por un tercero, el caso más conocido es la empresa alemana Aerodyn), incluyendo en muchos casos el diseño de las palas y los grandes componentes se compraban a terceros, adaptándose al diseño final del aerogenerador.
Por lo tanto, y en línea con las desinversiones propuestas por SGER, tendría sentido que componentes no críticos, como las torres, fueran las mismas para todos los fabricantes, y se abarataran al fabricarse en serie. También podría ocurrir con otros que si bien tienen actualmente los mismos suministradores podrían estandarizarse, como por ejemplo generadores, transformadores, sistemas pitch e incluso multiplicadoras. La diferenciación competitiva vendría por la integración de sistemas y el control.
Otro tema clave, es la necesidad de reducir el número de plataformas, una huida hacia adelante para mostrar ciertas ventajas competitivas, ante la similitud de los aerogeneradores, pero de alto riesgo y elevado coste, al hacer necesaria la disponibilidad de componentes variados.
El mantenimiento, el complemento evidente a la fabricación
En el entretanto, la apuesta por el mantenimiento y servicios complementarios por parte de los fabricantes, con diferente nivel de intensidad, es una forma de obtener ingresos adicionales y poder utilizar los conocimientos y experiencia de su personal.
Existe una razón muy evidente y según algunas publicaciones recientes, el mantenimiento puede trabajar con márgenes del 20% (ya les gustaría a las empresas independientes ISPs llegar a estos valores) y con menor riesgo, que los que en teoría podrían obtenerse hoy en la fabricación que en ningún caso superarían el digito de sus mejores momentos. Adicionalmente y por las razones ya apuntadas de diversificación y complejidad de las máquinas, el suministro de piezas de repuesto es clave para muchos clientes, lo que fideliza a los mismos con el tecnólogo.
En este escenario las ISPS tienen un papel fundamental para trabajar directamente con los clientes o conjuntamente con los fabricantes, dada la necesaria flexibilidad para atender un mercado cada vez más complejo. No me refiero solo a las de mantenimiento de las máquinas, también a todas las que están ligadas a lo que se conoce como gestión de activos: seguridad y salud, ciberseguridad, sistemas de control y supervisión, drones, CMS, reciclaje, transporte y elementos de elevación, mantenimiento eléctrico y desde luego, formación.
La verdad es que la situación se complica además por lo que llamaría la “paradoja eólica”: los productores ganan dinero dado el elevado precio del mercado eléctrico y sin embargo, los tecnólogos tienen que reinventarse para no perderlo. En medio, todos los suministradores independientes, claves en el complicado escenario actual, con la necesidad adicional de mantener también la alta disponibilidad de los aerogeneradores por más de 30 años, y con clientes de diferentes perfiles, pero donde el precio de los servicios sigue siendo el criterio decisorio, lo que dificulta alcanzar márgenes mínimos de beneficios que se alejan mucho de la cifra indicada anteriormente. Una vez más, y no me cansaré de repetirlo, la calidad y la profesionalidad son claves, no todo va ser precio, porque luego pasa lo que pasa.
En este escenario, en AEMER hemos decidido volver a organizar la Feria EXPOFIMER 2023 en Zaragoza, orientada a todas las renovables, no sólo a la eólica, y donde abordaremos algunos de los temas apuntados más otros nuevos, en línea con lo que fue la exitosa edición del año 2021. En sector tan financiero como es el de las plantas renovables, resulta de nuevo importante abordar los temas de carácter técnico y de gestión que permiten el crecimiento sólido del sector para conseguir la tan cacareada sostenibilidad.
Alberto Ceña es secretario General de AEMER, la Asociación de Empresas de Mantenimiento de Energías Renovables.
