La pala de termoplástico más grande del mundo fabricada en la planta de LM Wind Power en Ponferrada utilizando resina Elium® de Arkema y nuevos materiales de vidrio de alto rendimiento de Owens Corning
Los socios del proyecto, con el apoyo de la experiencia del IRT Jules Verne, avanzan en el desarrollo y la optimización del proceso de fabricación mediante la automatización para reducir el consumo de energía y los desechos de producción.
Las pruebas de vida útil estructural a gran escala del prototipo comenzarán en las próximas semanas y la validación de los métodos de reciclaje está programada para el 22 de diciembre.
El consorcio ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) marca hoy un nuevo paso adelante en la transición de la industria hacia una economía circular con la producción del primer prototipo de su pala de aerogenerador 100% reciclable. La hoja de 62 m se fabricó con resina Elium® de Arkema, que es una resina termoplástica muy conocida por sus propiedades reciclables junto con los nuevos tejidos de vidrio de alto rendimiento de Owens Corning.
Lanzado en septiembre de 2020, el proyecto ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) es una asociación única dirigida por el centro de investigación francés IRT Jules Verne y reúne a empresas industriales como Arkema, CANOE, Engie, LM Wind Power, Owens Corning y SUEZ. Su propósito es demostrar la relevancia técnica, económica y ambiental de las palas de aerogeneradores termoplásticos a escala real, con un enfoque de ecodiseño para facilitar el reciclaje.
Dentro del proyecto, LM Wind Power ha diseñado y construido la pala termoplástica más grande del mundo en su planta de Ponferrada en España. Este hito se logra después de un año de desarrollo de materiales y pruebas respaldadas por pruebas de procesos a nivel de subcomponentes por parte de los socios del consorcio.
La resina termoplástica líquida está perfectamente adaptada para la fabricación de piezas grandes por infusión de resina, combinada con tejidos de alto rendimiento de Owens Corning. El material compuesto resultante ofrece un rendimiento similar al de las resinas termoestables, pero con un beneficio único clave: la reciclabilidad.
Los componentes compuestos basados ??en Elium® se pueden reciclar utilizando un método avanzado llamado reciclaje químico que permite despolimerizar completamente la resina, separar la fibra de la resina y recuperar una nueva resina virgen y vidrio de alto módulo listos para ser reutilizados, cerrando el ciclo. Este método, desarrollado por Arkema y los socios de CANOE, se prueba en todas las piezas compuestas, incluidos los desechos generados por la producción. Owens Corning también está a cargo de encontrar soluciones para el reciclaje de fibra de vidrio mediante refundición o reutilización en diversas aplicaciones.
Además de las pruebas de materiales y procesos, las empresas también han avanzado en el desarrollo y la optimización del proceso de fabricación mediante el uso de la automatización, para reducir el consumo de energía y los residuos de la producción.
LM Wind Power comenzará ahora las pruebas de vida útil estructural a gran escala en su Centro de Pruebas y Validación en Dinamarca, para verificar el rendimiento del material compuesto utilizado en la fabricación de la pala y su viabilidad para la producción futura de palas sostenibles. Una vez finalizadas estas pruebas, también se validarán los métodos de reciclaje End Of Life.
Los próximos pasos son el reciclaje de los residuos de producción, el desmontaje y reciclaje de esta primera pala y el análisis de los resultados de las pruebas. Al final del proyecto en 2023, el consorcio habrá superado el reto de llevar el sector de la energía eólica al ciclo de la economía circular de manera sostenible, de acuerdo con los principios del diseño ecológico.
“El trabajo en el proyecto ZEBRA avanza según lo programado, que cuenta con toda la experiencia necesaria para el despliegue de palas de aerogeneradores termoplásticos sostenibles. La fabricación de esta primera pala es un gran éxito para todo el consorcio y para la industria eólica en general”, Céline Largeau, Project Manager, IRT Jules Verne.
“Con este proyecto estamos abordando dos desafíos cruciales de la industria. Por un lado, estamos avanzando en nuestra visión Zero Waste Blades al prevenir y reciclar los residuos de fabricación. Por otro lado, estamos llevando la reciclabilidad de las hojas a un nuevo nivel: el material compuesto termoplástico de las hojas al final de su vida útil tiene un alto valor en sí mismo y se puede utilizar fácilmente en otras industrias como compuestos de materiales, pero también se puede despolimerizar y la resina se puede reutilizar en la producción de nuevas palas”, afirma John Korsgaard, director sénior de excelencia en ingeniería de LM Wind Power.
